3.2.1 Материальный баланс процесса
Для определения выхода продуктов используются рисунки 3.3а, 3.3б в случае пиролиза пропана; 3.4а, 3.4б – этана и 3.5а, 3.5б – бензина. Выходы продуктов зависят от фактора жесткости, предложенного Линденом, который увязывает два переменных параметра – температуру и время контакта в один и дает возможность представить зависимость выхода целевых продуктов от жесткости процесса. Фактор жесткости рассчитывается по следующему уравнению:
, (3.1)
где F – фактор жесткости; ТК – температура процесса, °С; τ – время контакта процесса, с.
Из рисунков 3.3а и 3.3б определим выходы основных продуктов пиролиза пропана.
Выход непревращенного пропана определяется по формуле
, (3.2)
где – сумма выходов остальных продуктов, % масс.
В случае пиролиза этана по формуле (3.2) определяется выход непревращенного этана; в случае пиролиза бензина по формуле (3.2) определяется выход тяжелой смолы пиролиза. Для упрощения расчетов принимается, что в ходе пиролиза не происходит образования кокса, соответственно его выход равен нулю.
Поскольку доля водяного пара, участвующего в химических превращениях, в ходе пиролиза крайне мала, то принимается, что приход водяного пара равен его расходу.
Таблица 3.1 – Материальный баланс процесса
Вещество | % масс. на пропан | т/год | т/сут | кг/ч | кг/с |
Приход |
|
|
|
|
|
Пропан | 100,0 | 75000,0 | 234,4 | 9766,7 | 2,713 |
Водяной пар | 20,0 | 15000,0 | 46,9 | 1954,2 | 0,543 |
Итого | 120,0 | 90000,0 | 281,3 | 11720,8 | 3,256 |
Расход |
|
|
|
|
|
Водород | 1,6 | 1200,0 | 3,8 | 158,3 | 0,044 |
Метан | 15,9 | 11925,0 | 37,3 | 1554,2 | 0,432 |
Этан | 2,5 | 1875,0 | 5,9 | 245,8 | 0,068 |
Этилен | 26,3 | 19725,0 | 61,6 | 2566,7 | 0,713 |
Пропан | 26,1 | 19575,0 | 61,2 | 2550,0 | 0,708 |
Пропилен | 19,0 | 14250,0 | 44,5 | 1854,2 | 0,515 |
Бутаны | 0,05 | 37,5 | 0,1 | 4,2 | 0,001 |
Бутилены | 1,5 | 1125,0 | 3,5 | 145,8 | 0,041 |
Бутадиен | 1,3 | 975,0 | 3,0 | 125,0 | 0,035 |
С5+ | 5,8 | 4350,0 | 13,6 | 566,7 | 0,157 |
Водяной пар | 20 | 15000 | 46,9 | 1954,2 | 0,543 |
Итого | 120,1 | 90037,5 | 281,4 | 11725,0 | 3,257 |
Из формулы (3.2) выход непревращенного пропана определяется:
Для дальнейших расчетов необходимы молекулярная масса пирогаза и его плотность. Соответствующие расчеты сводятся в таблицу 3.2.
Молекулярная масса пирогаза из таблицы 3.2 составляет МПИР = 25,062 г/моль. Молекулярная масса сырья (пропана) равна MC = 44 г/моль. В случае если в качестве сырья применяется смесь газов, то составляется аналогичная таблица для сырья с расчетом его молекулярной массы.
Плотность сырья и пирогаза вычисляется по формуле
(3.3)
Для сырья и пирогаза плотность соответственно составит:
, .
Таблица 3.2 – Состав и свойства пирогаза (без водяного пара)
Компонент | Доля масс., xi | Mr, г/моль | xi/Mri | Доля мольная, | Mri∙ | Количество | ||
кг/с, Gi | кмоль/с, Gi'==Gi/Мr | моль/ моль сырья, Gi'/G'УСТ | ||||||
Водород | 0,0160 | 2 | 0,00800 | 0,2003 | 0,401 | 0,043 | 0,022 | 0,357 |
Метан | 0,1590 | 16 | 0,00994 | 0,2489 | 3,982 | 0,431 | 0,027 | 0,438 |
Этан | 0,0250 | 30 | 0,00083 | 0,0208 | 0,624 | 0,068 | 0,002 | 0,032 |
Этилен | 0,2630 | 28 | 0,00939 | 0,2351 | 6,583 | 0,714 | 0,026 | 0,421 |
Пропан | 0,2610 | 44 | 0,00593 | 0,1485 | 6,534 | 0,708 | 0,016 | 0,259 |
Пропилен | 0,1900 | 42 | 0,00452 | 0,1132 | 4,754 | 0,515 | 0,012 | 0,194 |
Бутаны | 0,0005 | 58 | 0,00001 | 0,0003 | 0,017 | 0,001 | 0,000 | 0,000 |
Бутилены | 0,0150 | 56 | 0,00027 | 0,0068 | 0,381 | 0,041 | 0,001 | 0,016 |
Бутадиен | 0,0130 | 54 | 0,00024 | 0,0060 | 0,324 | 0,035 | 0,001 | 0,016 |
С5+ | 0,0580 | 72 | 0,00081 | 0,0203 | 1,462 | 0,157 | 0,002 | 0,032 |
Сумма | 1,0000 |
| 0,03994 | 1,0000 | 25,062 | 2,713 | 0,109 | 1,765 |
Мольный расход сырья определятся по формуле
, (3.4)
где – массовый расход сырья, кг/с.
- Министерство образования и науки
- Введение
- 1 Висбрекинг гудрона
- 1.1 Технология процесса
- 1.2 Пример технологического расчёта процесса висбрекинга гудрона
- 1.2.1 Расчет печи висбрекинга
- 1.2.1.2 Расчет процесса горения
- 1.2.1.3 Коэффициент полезного действия печи, расход топлива
- 1.2.1.4 Определение скорости продукта на входе в печь
- 1.2.1.5 Определение поверхности нагрева радиантных труб и основные размеры камеры радиации
- 1.2.1.6 Поверочный расчет топки
- 1.2.1.7 Гидравлический расчет змеевика печи
- 1.2.3 Расчет реакционной камеры
- 1.2.3.1 Материальный баланс
- 1.2.3.2 Тепловой баланс реакционной камеры
- 1.2.3.3 Геометрические размеры реакционной камеры
- 1.2.4 Варианты заданий для расчета процесса висбрекинга представлены в таблице а1
- 2 Получение нефтяных битумов
- 2.1 Технология процесса
- 2.2 Пример технологического процесса производства битума
- 2.2.1 Материальный баланс окислительной колонны
- 2.2.2 Тепловой баланс окислительной колонны
- 2.2.3 Геометрические размеры колонны
- 2.2.4 Варианты заданий для расчета колонны окисления производства битума представлены таблице а2.
- 3 Пиролиз углеводородного сырья
- 3.1 Технология процесса
- 3.2 Пример технологического расчета процесса пиролиза
- 3.2.1 Материальный баланс процесса
- 3.2.2 Тепловая нагрузка печи, кпд печи и расход топлива
- 3.2.3 Определение температуры дымовых газов, покидающих камеру радиации
- 3.2.4 Определение поверхности нагрева реакционного змеевика
- 3.2.5 Время пребывания парогазовой смеси в реакционном (радиантном) змеевике
- 3.2.6 Потеря напора в реакционном (радиантном) змеевике печи
- 3.3 Варианты заданий для расчета процесса пиролиза представлены в таблице а3.
- 4 Установка замедленного коксования
- 4.1 Технология процесса
- 4.2 Пример технологического расчета процесса замедленного коксования
- 4.2.1 Материальный баланс реактора
- 4.2.2 Расчет высоты и рабочего объема одного реактора
- 4.2.3 Определение общей продолжительности цикла процесса, составление графика работы реакторов
- 4.2.4 Тепловой баланс реактора
- 4.2.5 Определение скорости паров из реактора
- 4.2.6 Определение давления верха реактора
- 4.3 Варианты заданий для расчета процесса замедленного коксования приведены в таблице п4.
- 5 Процесс термоконтактного коксования
- 5.1 Технология процесса
- 5.2 Пример технологического расчета процесса термоконтактного коксования
- 5.2.1 Расчет реактора установки коксования в кипящем слое коксового теплоносителя
- 5.2.2 Расчет коксонагревателя установки коксования в кипящем слое теплоносителя
- 5.2.3 Материальный баланс процесса коксования
- 5.3 Варианты заданий для расчета реакторного блока термоконтактного коксования представлены в таблице а5.
- 6 Процесс получения нефтяных пеков
- 6.1 Технология процесса
- 6.2 Пример технологического расчета процесса получения нефтяных пеков
- 6.2.1 Материальный баланс установки
- 6.2.2 Расчёт реактора
- 6.2.3 Расчёт температуры верха реактора
- 6.2.4 Определение скорости паров на верху реактора
- 6.3 Варианты заданий для расчета реакторного блока производства нефтяных пеков представлены в таблице а6.
- 7 Процесс газификации твердых топлив и нефтяных остатков
- 7.1 Технология процесса
- 7.2 Пример технологического расчета процесса газификации кокса
- 7.2.1 Определение состава получаемого газа
- 7.2.1.1 Тепловой баланс процесса
- 7.2.1.2 Материальный баланс процесса
- 7.3 Варианты заданий для расчета процесса газификации представлены в таблице а7. Список литературы
- Приложение а
- Содержание
- Редактор л.А. Маркешина
- 450062, Республика Башкортостан, г. Уфа, ул. Космонавтов, 1