logo
ХТС(конечное)1

4.1 Описание технологического процесса

Дегидрирование бутиленов в бутадиен (дивинил) является равновесной реакцией:

С4Н8⇆ С4Н6 + Н2

В результате дегидрирования все три изомерных бутилена дают бутадиен – 1,3 (дивинил):

Основными побочными реакциями являются полимеризация дивинила и крекинг дивинила с образованием более легких углеводородов и кокса:

К побочным процессам относятся изомеризация бутиленов в изобутилен, а также реакция водяного пара с коксом:

Дегидрирование бутиленов проводится в адиабатических реакторах на стационарном слое хром-кальций-никельфосфатного катализатора марки ИМ-2204. Установка состоит из двух одинаковых реакторов: один реактор работает на контактирование, другой – на регенерации. Диаметр реактора до 5 метров; внутри реактора имеется решетка, на которую помещается катализатор слоем до 1,8 … 2 м.

В связи с быстрым закоксовыванием катализатора дегидрирование ведется короткими циклами; длительность цикла 20 минут:

дегидрирование – 10мин регенерация – 8мин

продувка паром – 1 мин продувка паром – 1 мин.

Технологический процесс включает следующие стадии:

В общем виде процесс дегидрирования бутиленов можно описать следующим образом:

жидкая бутиленовая фракция со склада поступает в ректификационную колонну 1 для отгонки тяжелых ( С5 и выше) углеводородов. Отбираемая с верха колонны паровая фаза частично конденсируется для орошения колонны 1; несконденсированная часть бутиленовой фракции поступает в перегреватель 6, затем в печь 8 и далее в реактор 9, где происходит дегидрирование на стационарном слое катализатора марки ИМ-2204.

Контактный газ из реактора поступает в котел – утилизатор 10, проходит скрубберы 11 и 16 и направляется на выделение бутилен – дивинильной фракции.

После проведения процесса дегидрирования реактор 9 переключается на регенерацию.