1.1 Описание технологического процесса

Дегидрирование бутана в бутены (бутилены) протекает по равновесной реакции

При этом получается смесь изомерных бутенов [ 34% (масс.) бутена-1 и 66% (масс.) бутенов -2]:

Основными побочными реакциями являются крекинг и изомеризация. Реакция крекинга протекает в следующих направлениях:

Наряду с крекингом бутана происходит также крекинг бутенов и частичная изомеризация бутенов в изобутилен, а бутана - в изобутан, который также подвергается дегидрированию:

Дегидрирование бутана проводится на алюмохромовом катализаторе ИМ-2201. Исходным сырьем служит бутановая фракция, выделяемая из попутных газов и газов нефтепереработки. Предварительно бутановая фракция тщательно очищается от изобутана и пентенов, присутствие которых нежелательно.

Технологический процесс включает следующие стадии:

• ректификация бутановой фракции;

• дегидрирование н.бутана;

• охлаждение и очистка воды от катализаторной пыли;

• охлаждение и очистка дымовых газов от катализаторной пыли;

• регенерация катализатора.

В общем виде технологический процесс дегидрирования н.бутана можно описать следующим образом:

сырье ( бутан – сырец) со склада поступает на ректификацию в колонну 2, где разделяется на легколетучие углеводороды (изобутан, С₂, С₃) и менее летучие (бутан и пентан). В колонне 7 разделяется смесь бутана и пентана. Пентановая фракция направляется на склад Д-14, бутановая - на дегидрирование.

Дегидрирование бутановой фракции осуществляется в реакторе 16 с «кипящим» слоем алюмохромового катализатора марки ИМ-2201. Регенерация катализатора происходит в регенераторе 17. Реактор и регенератор расположены на одном уровне; катализатор транспортируется по двум одинаковым U-образным линиям в потоке катализатора высокой концентрации ( 200… 400 ).