Конструкции контактных аппаратов.

Рис.3.3. Контактный аппарат, совмещенный с картонным фильтром. 1- аварийная мембрана, 2- картонные фильтры, 3-распределительная решетка, 4- катализаторные сетки, 5- слой колец, 6- жаростойкая футеровка.

Контактный аппарат работает под атмосферным давлением, аммиачно-воздушная смесь подается сверху. Для тонкой очистки аммиачно-воздушной смеси в верхней части аппарата расположен картонный фильтр 2. Катализаторные сетки 4 опираются на колосники. Ниже на распределительной решетке 3 расположен слой металлических колец 5, выполняющих роль аккумулятора теплоты, а также служат для улавливания наиболее крупных частиц платины, уносимых газом.

Наиболее распространено улавливание платины фильтрованием нитрозных газов. Для этого используют механические фильтры разнообразных конструкций и фильтрующие материалы. В основном фильтры набивают непрерывным стекловолокном. В настоящее время разработаны массы на основе оксида кальция, которые химически связывают пары платины. При этом способе улавливания сорбент устанавливается непосредственно в контактном аппарате за катализаторными сетками и работает у условиях окисления аммиака.

Сочетание химического связывания (массой на основе оксида кальция) и применение обычных механических фильтров с насадкой из волокнистых материалов позволяет довести степень улавливания платины до 85-90%.

Рис.3.4. Контактный аппарат, работающий под давлением 0,716 МПа. 1- корпус, 2- кольца Рашига, 3- термопары, 4- смотровое окно, 5- поворотный механизм, 6- взрывная пластина, 7- трубка для разогрева катализатора, 8- распределительная решетка, 9- пробоотборник, 10- катализаторные сетки, 11- колосники.

Контактный аппарат состоит из двух частей: верхней в виде усеченного конуса и нижней цилиндрической. Между конусообразной и цилиндрической частями в специальной кассете расположены 12 платиновых катализаторных сеток. Кассета с катализаторными сетками установлена на решетке из концентрических колец. Под ними на колосниковой решетке размещен слой керамических колец, уложенных правильными рядами. Слой колец, с одной стороны, частично улавливает платину, с другой – стабилизирует тепловой режим на катализаторных сетках.

Аммиачно-воздушная смесь поступает в контактный аппарат сбоку, огибает внутренний конус и сверху подается на катализаторные сетки. Верхний штуцер аппарата перекрыт предохранительной взрывной пластиной, которая разрывается в случае внезапного повышения давления внутри аппарата.

Для снижения потерь платины перспективным является проведение процесса окисления аммиака в двухступенчатом катализаторе, в котором первой ступенью служат катализаторные сетки, второй – оксиды металлов.

Рис.3.5. Контактный аппарат с двухступенчатым катализатором, работающий под давлением 0,54 МПа: 1- верхний конус, 2- платиновые сетки, 3- нижний конус, 4-трубка для отбора проб, 5- водяная рубашка, 6- термопара, 7- неплатиновый катализатор.

На платиноидных сетках осуществляется первая ступень окисления аммиака. Неплатиновый катализатор загружают в катализаторную корзину из жаропрочной стали. На опорные ребра, приваренные к корпусу аппарата, укладывают литую колосниковую решетку из жаропрочной стали. Поверх решетки размещают нихромовые сетки, которые перекрывают все зазоры между корпусом и корзиной, во избежание проскока аммиака и уноса потоком газа таблеток катализатора. В качестве неплатинового катализатора используют железохромовый катализатор.

Производство этилового спирта Этиловый спирт - продукт многотоннажного производства и широко применяется в качестве растворителя и сырья в различных отраслях народного хозяйства: лакокрасочной, парфюмерной, фармацевтической и пищевой промышленности, в производстве хлороформа, взрывчатых веществ, синтетического волокна, бутадиена и других продуктов органического синтеза. В настоящее время для получения этилового спирта в промышленности используется метод прямой парофазной гидратации этилена в присутствии катализатора:

С2Н4 + Н2О = С2Н5ОН. Технологическая схема процесса состоит из ряда последовательных операций: подготовка сырья (смешение исходных и оборотных потоков этилена и воды), гидратация этилена, нейтрализация фосфорной кислоты и солеотделение, конденсация и сепарация, ректификация водно-спиртового раствора – выделение целевого продукта.

Сырьем является этиленэтановая фракция, в которой этан – инертная примесь. В качестве катализатора используется 83– 85% фосфорная кислота, нанесённая на шариковый широкопористый носитель: силикагель, алюмосиликат или кизельгур. Катализатор активен при 280–290°С и обладает высокой селективностью. Процесс проводят при давлении 7–8 МПа. Выбор давления определяется, в основном, парциальным давлением паров воды над катализатором. Молекулярное отношение воды к этилену (0,6–0,75):1; объемная скорость 1800–2500 ч-1. Одновременно с основной реакцией (1) протекает ряд побочных реакций, например: 2С2Н4 + H2O = (С2Н5)2О С2Н4 + H2O = C2Н4O + H2

на которые расходуется часть этилена. Селективность процесса составляет 94-96%.