3.4.3.1 Алкидно-стирольные пленкообразователи

В основе получения алкидно-стирольных сополимеров лежит реакция сополимеризации стирола с двойными связями жирнокислотных остатков растительных масел -- в основном, тунгового и дегидратированного касторового масел. Реакция идет по следующей схеме:

Общее количество содержания стирола в сополимере не превышает 40%. В зависимости от содержания в продукте стирола алкидно-стирольные олигомеры делятся на три ,группы.

Первая группа включает олигомеры, содержащие 30--40% стирола. Основным преимуществом лакокрасочных материалов на основе этих олигомеров является их быстрое (в течение 0,5--1 ч) отверждение на воздухе. Образующаяся при этом пленка обладает высокими твердостью, водостойкостью и солестойкостью, а также стойкостью (к воздействию минеральных масел, бензину и щелочам. Покрытия из алкидно-стирольных материалов отличаются от алкидных покрытий не только более высокой скоростью отверждения пленок, но также повышенными водостойкостью и износостойкостью. Материалы на основе алкидно-стирольных олигомеров конкурируют по своим характеристикам с нитроцеллюлозными материалами. При этом алкидно-стирольные лакокрасочные системы выгодно отличаются от нитроцеллюлозных высоким содержанием пленкообразователя, а также возможностью использования дешевых и недефицитных растворителей. Алкидно-стирольные материалы применяются для защиты станков, приборов и отдельных деталей автомобилей (например, эмаль МС-17 попользуется для защиты шасси автомобилей).

Ко второй группе относятся олигомеры, содержащие ,15-- 25% стирола. Сополимеры такого типа используются для получения грунтовок (например, МС-067), лаков (МС-25 для защиты древесины) и эмалей (МС-226-А, МС-226), применяемых для окраски стиральных машин и др. Покрытия, отверждаемые без термообработки, имеют высокую твердость, стойки к действию воды, щелочей и моющих средств.

Третья группа включает олигомеры с содержанием стирола 10%. Покрытия на основе алкидно-стирольных сополимеров этой группы применяются на неответственных изделиях и, в основном, внутри помещения. Единственным преимуществом лакокрасочных материалов на сополимере, содержащем 10% стирола, является гидрофобность системы, что позволяет наносить их при низких температурах воздуха.

Атмосферостойкость покрытий на основе алкидно-стирольных сополимеров ниже, чем атмосферостойкость алкидных покрытий, поэтому их не рекомендуют для защиты изделий, эксплуатируемых на открытом воздухе.

3.4.3.2 Алкидно-акриловые пленкообразователи

Алкидно-акриловые сополимеры получают аналогично алкидно-стирольным сополимерам путем радикальной сополимеризации маслосодержащего алкидного олигомера, где в качестве второго компонента используют акриловые мономеры: метилметакрилат СН2=С(СН3)СООСН3, этилметакрилат СН2==С(СН3)СООС2Н5или бутилметакрилат СН2=С(СН3) СООС4Н9.

Свойства алкидно-акриловых пленкообразователей могут изменяться в широких пределах, в зависимости от природы модифицирующего мономера. Из эфиров метакриловой кислоты наибольшее применение нашел наиболее дешевый метилметакрилат, обеспечивающий быстрое отверждение покрытий при комнатной температуре с высокой твердостью.

Алкидные олигомеры, модифицированные эфирами высших спиртов метакриловой кислоты, в частности бутилметакрилатом, значительно лучше растворяются в алифатических углеводородах по сравнению с алкидными олигомерами, модифицированными метилметакрилатом. Покрытия на основе алкидно-акрилового пленкообразователя, содержащего в качестве модификатора бутилметакрилат, обладают сильным блеском и высокой эластичностью.

Алкидно-акриловые пленкообразователи применяют при изготовлении эмалей, на основе которых получают декоративно-защитные покрытия. В .процессе эксплуатации в различных климатических условиях такие покрытия длительное время сохраняют исходный цвет и блеск. В основном эти материалы используют в автомобильной промышленности и сельхозмашиностроении (например, эмали АС-150, АС-72, АС-182 и др.).

Большое распространение в качестве модификаторов для полиорганосилоксанов получили алкидные олигомеры. Например, алкидносилоксановые пленкообразователи, которые получают как химическим модифицированием, так и простым смешением компонентов. Химическое модифицирование осуществляется при 150 °С, при этом между этоксилированным полиорганосилоксаном и алкидным олигомером протекает реакция с образованием привитого полиэфира -- силалалкида. Соотношение алкидного компонента в системе может колебаться от 25 до 75% в зависимости от способа получения и назначения пленкообразователя.